工业制造最重要的就是工艺和工差 ，而提升工艺、减少工差的关键在于机床 。工业2.0时期是靠人，人操作机床，看图纸操作，用卡尺来检测加工部件 。如果出了问题，人再重新上去修改 。工业3.0使用数控机床 ，制造过程中人不用去做 ，由数控程序控制 。不过 ，检测时还需要人操作三维监测仪 ，并在发现误差后，人工调整加工数据 。因此工业3.0还得要用人。
工业4.0的突破在于用数控机床 ，加上全自动化的生产线 ，检测用机器人 ，通过激光扫描系统扫描工件 ，实时通信实时调整。调整后的信息会被传送给机床，机床将不断再循环 ，再检测。按照这种方式实时调整加工数据 ，在理论上工差可以做到很小。我们都知道奔驰宝马好 ，正是因为它们工差控制得非常好，一般在一毫米之内 。国产车的工差控制没那么精准 ，可能有时候两三毫米 ，甚至六七毫米。
中国的机床工业从2.0时代一直落后到现在 。2001年加入WTO后 ，中国用服装 、袜子 、纺织品等在全世界挣到几万亿美元，按理说有足够的钱做全面数字化升级。但在2001年至2009年间中国机床业并没有注重研发 ，还是在买各种西方控制系统 。当时一些地方政府和国企也不重视 ，认为低人工成本是我们的优势，所以只抓招商引资 ，不抓技术升级 。直到2009年，在国家的推动下 ，机床业才开始重视这个事情，此时中国工业水平大大落后了 。
尽管存在如此大的差距，数控机床仍然是我国制造业水平提升必须啃下的硬骨头 。当前 ，我们研发的重心应该放在数控机床的核心控制系统PLC上。这个系统欧洲人研究了60年：从数控机床开始一段一段地发展，从机床控制系统到数控生产，再到数控工厂和数控产业链 。我国才研究了五六年数控机床 ，急不得但也等不得 ，因为市场认可和完善还需要时间 。当前最关键的是迅速吃透西方已有的技术成果 ，完成具有完全自主知识产权的五轴联动数控机床研制。
更重要的是 ，我们亟需认识到工业4.0是数字制造技术的延伸 ，即工业3.0的延伸 。4.0时代是数字经济时代 ，数字工厂、数字工业 、数字技术覆盖了整个产业链，过去的数字技术只控制机床，现在控制到整个产业链，包括订单乃至整个市场，几乎覆盖整个社会活动 。(作者是欧盟H2020发展计划-OASC项目中国区首席代表 。本文整理自作者在新华都商学院“中国制造业专业升级研讨会”上的演讲)
